moules, percer des trous pour les canaux d'eau de refroidissement.
Taraudage/montage (si nécessaire) : Traitement des trous taraudés ou installation de raccords (utilisés pour fixer les buses d'eau de refroidissement, les composants de montage, etc.).
Polissage à la main : L'ajusteur retire les bavures, polit la surface de la cavité du moule (pour obtenir la douceur ou la texture souhaitée) et la nettoie.
(Moule en aluminium) Traitement de surface (facultatif) : tel que le sablage, l'anodisation (pour augmenter la résistance à l'usure, la résistance à la corrosion), etc.
D. Production de moules par impression 3D :
Découper le modèle 3D du moule.
Utiliser des imprimantes 3D métal (telles que SLM, DMLS) ou des imprimantes plastiques/résines d'ingénierie haute performance pour l'impression.
Post-traitement : Retirer les supports, polir, percer et extraire les trous d'air, etc.
4. Production de la structure auxiliaire du moule
Fabrication d'un châssis de moule : généralement soudé à partir de profilés en alliage d'aluminium ou usiné à partir de tôles d'acier. La taille doit correspondre au banc de la machine de thermoformage sous vide et à la cavité du moule. Traiter les trous de positionnement, les fentes de verrouillage, etc.
Production/installation du système d'échappement :
Usiner une chambre à vide sur la plaque inférieure du châssis du moule ou à l'arrière du moule (en assurant l'étanchéité).
Percer des trous traversants pour connecter les trous d'aspiration de la cavité du moule à la chambre à vide.
Installer le raccord rapide sous vide.
Production/installation du système de refroidissement (couramment utilisé pour les moules en aluminium) :
Percer des trous ou encastrer des tuyaux en cuivre dans le moule pour former un circuit de canal d'eau de refroidissement.
Installer les raccords d'entrée et de sortie d'eau de refroidissement.
Fabrication de la matrice de découpe des bords (facultatif) : Si le moule intègre une fonction de poinçonnage, une matrice correspondante doit être fabriquée et installée sur le châssis du moule.
5. Assemblage et débogage du moule
Installation de la cavité : Installer et fixer avec précision la cavité du moule traitée (bloc de résine, bloc d'aluminium, etc.) à l'intérieur du châssis du moule. Assurer un positionnement précis et une fixation sûre.
Raccordement de la tuyauterie : Connecter la tuyauterie sous vide au raccord sous vide ; Si équipé d'un refroidissement, connecter la tuyauterie d'eau de refroidissement.
Vérifier l'étanchéité : Se concentrer sur la vérification de l'étanchéité de la chambre à vide et des tuyauteries sous vide pour s'assurer qu'il n'y a pas de fuite.
Installation sur la machine de thermoformage sous vide : Installer l'ensemble assemblé de moules (châssis supérieur + châssis inférieur) sur la machine de thermoformage sous vide, ajuster la position et l'alignement.
6. Moulage d'essai et réparation du moule
Premier moule d'essai : Utiliser des matériaux de production réels (ou des matériaux similaires) pour la production d'essai.
Vérifier le produit :
Le moulage est-il complet ? Les cavités profondes, les angles vifs et les détails sont-ils clairs ?
La répartition de l'épaisseur des parois est-elle uniforme ? Y a-t-il des zones trop fines ou trop épaisses ?
Le processus de démoulage est-il fluide ? Y a-t-il des déformations, des fissures ou des rayures ?
Le bord volant est-il régulier ? Répond-il aux exigences de coupe ?
La précision dimensionnelle est-elle conforme à la norme ?
La qualité de surface (brillance, texture) répond-elle aux exigences ?
Analyser le problème :
Moulage médiocre : généralement lié à une extraction d'air insuffisante (obstruction des trous, fuite d'air, position/densité des trous incorrectes), à un chauffage insuffisant, à une pression insuffisante et à un refroidissement insuffisant.
Problème de démoulage : Vérifier si la pente de démoulage est suffisante, si la surface est lisse et s'il est nécessaire d'ajuster le mécanisme d'éjection ou de pulvériser un agent de démoulage.
Épaisseur de paroi inégale : ajuster la méthode de chauffage (chauffage par zone), le pré-étirage de la feuille, le degré de vide, la vitesse de formage et d'autres paramètres de processus ; Dans les cas extrêmes, le moule doit être modifié (par exemple, en ajoutant des plongeurs auxiliaires).
Réparation du moule :
Nettoyer les trous d'échappement obstrués.
Réparez le point de fuite.
Augmenter, élargir ou ajuster la position/densité des trous d'échappement.
Polir et polir pour améliorer le démoulage.
Modifications mineures du profil (telles que la hauteur des nervures de renfort et la taille des congés).
Ajuster le circuit d'eau de refroidissement (s'il affecte l'uniformité du refroidissement).
Il est parfois nécessaire de modifier les paramètres du processus (température, degré de vide, temps, etc.) pour adapter le moule.
Tests et réparations répétés du moule : jusqu'à ce qu'un produit qualifié et stable soit produit. Ce processus peut se répéter plusieurs fois.
7. Livraison finale
Confirmer que le moule répond à toutes les exigences et que la production est stable.
Effectuer le nettoyage final et le traitement de prévention de la rouille (en particulier pour les moules en aluminium).
Livrer les moules et les documents connexes (dessins, consignes d'utilisation, etc.) aux clients ou aux services de production.
Considérations clés :
Coût : PlâtreCycle : Les moules en plâtre/résine sont plus rapides, les moules en aluminium CNC sont plus lents et la vitesse des moules en métal imprimés en 3D dépend de la complexité et de l'équipement.
Durabilité/durée de vie : Moule en aluminium>Moule en bois électrique>Moule en résine>Moule en plâtre. Les moules en aluminium doivent être sélectionnés pour la production à grande échelle.